やってはいけない芯出し（カップリングアライメント）

芯出しの「やってはいけないこと」とは何でしょうか？今回、ベテラン実務者の方々に、代表的な悪い芯出しの例と、良い芯出しに向けてのアドバイスをお聞きしました。

上手な芯出しの仕方（カップリングアライメント）

芯出しは、高度で熟練を必要とする作業とされますが、正確な測定と手順を踏んだ作業を進めていけば決して難しいものではありません。この事実をポンプの芯出しを例にお話しします。

レーザー式軸芯出し器を使いこなすには？

レーザー式軸芯出し器を導入されたA石油化学会社様を取材し、「導入前に障害となったこと」「導入前・後に実施したこと」「新人教育はどうされているか」等、本格的な活用に至るまでの流れを教えていただきました。

レーザー式軸芯出し器ユーザーの方にアンケートを実施

レーザー式軸芯出し器を実際に使われているお客様に取材し、使ってみての率直な感想、実際に活用している状況などを聞かせていただきました。レーザー式軸芯出し器の測定原理もご紹介しています。

レーザー技術を用いて設備の位置変位をモニタリング

基礎にしっかりと据え付けらた設備や機器も、稼働中に様々な要因によりその位置は変化してしまいます。このような設備の位置変化の原因とその解決方法をご紹介しています。

アライメント精度と部品寿命の関係

アライメント精度の優劣はベアリングとメカニカルシール等の部品寿命に影響します。アライメント精度を向上させることで部品寿命の延長とメンテナンスコストの削減に成功した事例をご紹介いたします。

プーリーアライメントの比較（水糸 vs レーザー）

水糸とレーザーでのプーリーアライメントの作業手順に必要な人数や修正状態を確認しながらの作業の可否などの違いを、アニメーションを用いて分かり易くご紹介しています。

回転機の日常メンテナンスにレーザーを採用した有効事例

保全現場の多くは2007年問題に直面し、アライメント技術の伝承・維持の難しさから、ポンプのアライメント精度の低下に悩んでいます。このような状況下にあって、誰でも使えるレーザー式軸芯出し器を導入し、3年間で1,000万円のコスト削減に成功した事例をご紹介します。

大型ガスコンプレッサーでのアライメント改善事例

740kWのスクリュー式大型ガスコンプレッサーの芯出しをダイヤルゲージからレーザー式軸芯出し器に変更することで、実際に「メンテナンスコストを600万円削減」「作業時間を従来の1～2日から2時間に短縮」等の成果が上がったA化学工場様の例をご紹介します。

冷却塔の軸芯出し

大型の冷却塔のようにファンの減速機とファンスタックの外に設置されているモーターが数mの中間軸でつながれているケースでの、ダイヤルゲージの問題点とレーザー式軸芯出しの有効事例をご紹介します。

温度変化のある設備の軸芯出し

運転時の温度変化によるケーシングの伸縮によって、カップリングの芯出しが知らない間にずれてしまっていることがあります。高温ポンプにおける軸芯出しの問題点とレーザーを使った芯出しの有効事例をご紹介します。

工事業者様にレーザー式軸芯出し器が愛用される理由

レーザー式軸芯出し器を使用する利点の1つに「作業時間短縮」があります。これは、計測を行った時点で修正量が把握できるためで、このことが作業全体に大きな影響を与えます。今回はその一例をご紹介します。

レーザー式プーリーアライメント器活用事例

クリーンルームなどの空調設備ではベルト切れも突発停止の要因になり得ます。半導体工場の空調設備でレーザー技術を用いて年間10件のベルト切れトラブルをゼロにすることに成功した事例をご紹介いたします。

定期メンテナンスの落とし穴

突発故障は、緊急対応のため人件費や交換部品が割増しになったり、予定外の設備停止が生産に大きく影響して被害額が拡大します。突発故障を早期に発見し未然に防ぐための定期メンテナンスよりも良い保全方法をご紹介します。

上手な振動測定・管理の進め方（コンディション・モニタリング）

コンディション・モニタリングが予防保全や振動測定が良いとは分かっていても、導入に踏み切れない方もおられるかもしれません。そのような方のために、振動測定の具体的な始め方、運用の仕方をまとめました。

7年連続回転機故障ゼロのユーザーに学ぶ運用のポイントとは

N社様では、振動モニタリング導入後7年間突発故障が無く、サンプルで算出した途中3年間分だけでも3.4億円のコスト削減を達成していました。このN社様を例に、成功のためのポイントを整理してみましょう。

回転機械の軸受診断に有効なショックパルス計測

ポンプやブロワーなどの回転機では突発故障を避けて計画的なメンテナンスを行うためには、運転中に潤滑の良否や傷の有無などベアリングの健全性を診断する必要があります。このベアリングの健全性を診断するには、「ショックパルス」の測定が効果的です。

オペレーターによる振動管理で突発事故ゼロを実現

ポンプやファンなどの回転機の振動モニタリングは、突発故障を防ぎ生産損失を回避します。低コストな携帯型振動計による振動モニタリングで、年間保全費を200万円削減した事例をご紹介します。

オペレーターによる振動管理で突発事故ゼロを実現 続編

故障ゼロが実現したため、異常を発見できずに故障が生じた際に被る損失額、すなわち生産機械損失額をもとめて効果金額とした時に、累計で3億4千万円にもなった事例をご紹介します。

振動計の種類による人的誤差の比較実験

回転機械のメンテナンスに振動測定管理が有効だと分かっているのに実践できないのはなぜでしょうか？ユーザー調査結果から浮かび上がった、振動測定管理が実践できない理由と、その対策に有効な振動計の比較実験結果をご紹介します。

オンラインによる振動監視システム 前編 - システム概要

これから振動管理を始めたいが業務負担を増やしたくない、あるいは定期的な振動測定では異常の検出が遅れ、設備停止が発生している状態を改善したいと考えておられる方々に、オンラインによる振動監視システムの全体をご紹介します。

オンラインによる振動監視システム 後編 - 事例紹介

「オンラインによる振動監視システム 前編 - システム概要」の続編として、オンライン振動測定監視システムの活用により1億円近い生産機会損失につながる突発設備停止を防ぐことができた例をご紹介します。

オンラインとオフラインを組み合わせた振動管理

回転機械設備で、突然の故障停止を回避したり、計画的にメンテナンス作業を行ったりするために、最小限のコストで最大の成果を上げるためにオンラインとオフラインの各長所をミックスした振動管理をご紹介します。

海外医薬品会社のコンディション・モニタリング事例

海外医薬品会社のコンディションモニタリングの事例を取り上げます。手動によるスポット計測からスタートし、常時監視・オンライン化へとシステム改善を図った流れとその成果をご紹介します。