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製品カタログ

『ギア、ベアリング等の摩耗、破損の僅かな兆候を監視』

ウェアスキャナーは、ベアリングや歯車装置(ギアボックス)等の 動力伝達装置の潤滑油系統に組み込んで、潤滑油の中の金属摩耗粉を 測定し、伝達装置の摩耗・破損を検知するモニタリングシステムです。
金属粉が磁場を通過することで潤滑油中に渦電流が発生する現象を利用し、 磁性を持つ金属摩耗粉の数と大きさを測定します。粒子の各サイズで設定した 閾値を超えた場合にアラームを出すことも可能です。
振動測定などで感知できない潤滑油内に発生する金属摩耗粒子などの 僅かな兆候から監視できることがポイントで、設備の突発故障による 生産機会損失の回避だけでなく、予知保全、計画的なメンテナンスが 実施できます。

  • 特長
  • 用途
  • ラインアップ

特長

潤滑油内の金属摩耗粉の監視により、循環システム内のモニタリングが可能
ギアボックスやベアリングの初期異常検知、及び低速回転の装置のモニタリングに有効

  • 電気伝導性粒子だけを測定
  • 大小の粒子の数とサイズを測定
  • 閾値設定とアラーム設定が可能
  • ファイン設定では最小50μmの粒子を測定可能

※ファイン設定では周辺ノイズの影響を受ける場合があります

  • オンライン監視、オフライン監視の選択が可能

※オンライン選択はオプション

用途

  • ギアボックスの摩耗、破損の監視
  • ベアリングの摩耗、破損の監視
  • 各種装置金属部品の摩耗、破損の監視

ラインアップ・仕様

型式 対応温度範囲
最大対応圧力
bar
外形写真 製品仕様
WEARSCANNER
ウェアスキャナー
-20~80 16 潤滑油内金属摩耗粉モニタリングシステム : WEARSCANNER 潤滑油内金属摩耗粉モニタリングシステム : WEARSCANNERの製品仕様はコチラ(PDF)  製品仕様

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渦電流による金属粉検出

励磁コイルによって発生した磁場を潤滑油に含まれる金属粉が通過するとき潤滑油中に渦電流が発生します。
渦電流は受信コイル内の電流に変化を与えるためこれを読み取ります。
電流の変化から通過した金属粉の統計的な数、及びサイズのモニタリ ングが可能になります。
※循環油の温度、流量、粘度、空気、水分量、色の影響は受けません。

潤滑油内金属摩耗粉モニタリングシステムの渦電流による金属粉検出

洗浄度測定に関するISO 1632に基づく粒子サイズのE~G(ファイン)及びH~K(スタンダード)クラスの各サイズを検知・分類します。

クラス E F G H I J K
ファイン スタンダード
サイズ
μm
50

100
100

150
150

200
200

400
400

600
600

1,000
1,000

※ウェアスキャナーではJおよびKの区分けは無く、全て600μm以上としてカウントします。

潤滑油内金属摩耗粉モニタリングシステムによる渦電流による金属粉検出

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設置方法

ギアボックスやベアリングの循環油のラインの中にウェアスキャナーを入れるだけで監視を開始できます。オンライン監視を行えば、風力発電のナセル内のギアボックス等、データ収集が困難な場所に設置しなければならないケースでも容易に監視を続けることができます。

潤滑油内金属摩耗粉モニタリングシステム : WEARSCANNERの設置方法(風力発電:ナセル内)

※ 無線通信機能を活用するためには、別途通信プロバイダーとの契約・システム構築が必要となります。

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オンライン監視(オプション)

LANに接続し、モニタリング専用ソフトウェア「オンライン ビュー 4.0」で循環油内の常時監視が可能になります。またサイズごとに数をカウントすることで各サイズで設定した閾値を越えた場合にアラームを出すことも出来ます。

リアルタイムでのトレンド管理も可能です。

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オフライン監視

単体でご使用いただけるため、幅広い用途に対応可能です。
・本体に内蔵された64MBのメモリー機能を使って、約150日間のデータが保存可能(最短記録間隔1分の場合)
・通信プロトコルは「Modbus TCP」を採用
・記録したデータはCVSファイル形式にてLAN接続により簡単に収集

・PLCシステムにてデータ表示(例:サイズ別)も可能

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使用例

業種 設備 課題
自動車 パワートレイン
試験室
自動車:パワートレイン試験室 エンジンおよび周辺機器で、負荷開始から試験終了までの磨耗状態監視がしたい
風力発電 風車ナセル内
ギアボックス
風力発電:風車ナセル内ギアボックス 低速で回転する風車の振動が測定できない
船舶 エンジン
減速機
船舶:エンジン 減速機 洋上での突発故障は避けたい
一般産業 大型減速機
クラッチ
一般産業:大型減速機 クラッチ 作業者により振動測定結果が異なり原因解析できない

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