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TLV・TTS保全と検査メールマガジン

2014/08/05 Vol.17

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□□□  TLV・TTSメールマガジン Vol.17
□ ~ 保全と検査に革新を ~ 2014年08月05日
株式会社テイエルブイ http://www.tlv.com/ 
有限会社ティティエス http://www.tts-inspection.com/
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夏本番。暑い日が続き、設備の保全、メンテナンスにはキツい季節ですね。
熱中症に気を付けて暑い夏を乗り切りましょう。

今号でご紹介するのは、逆転の発想でタワー・ベッセルの外面腐食検査が
劇的に変わったという事例です。検査工数は2/5、検査費用は1/4。
一度の腐食検査で、750万円節約できた事例の詳細は本文をご覧ください。

連載記事『コストダウンに繋がるメンテナンス』では、芯出しの基礎シリーズ
第四弾として「カップリングの応力と軸の曲がり」をお届けします。
これを読めば、長年悩まされた芯出しトラブルが解決するかも?

また、大手重工業様の事例を掲載した雑誌投稿記事全文(小冊子)プレゼント
もあります。
エア・ガスリーク対策で年間9000万円の損失を解消された事例です。

是非、最後までご覧ください。


▽ INDEX ▽
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□■【小冊子プレゼント】
  エア・ガスリーク対策で9000万円の損失解消!
 ~ 大手重工業様の事例を掲載した雑誌投稿記事全文プレゼント ~
□■【診断事例】
  逆転の発想でトータル検査費用が1/4、工期が2/5に!
 ~ 蒸留塔や貯留槽等タワー・ベッセル本体の外面腐食検査 ~
□■【連 載】
  コストダウンに繋がるメンテナンス<その31>
 ~ カップリングの応力と軸の曲がり ~
☆ 編集後記(新人紹介第二弾)

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□【小冊子プレゼント】エア・ガスリーク対策で9000万円の損失を解消!
┃  ~ 大手重工業様の事例を掲載した雑誌投稿記事全文プレゼント ~
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▽ 大手重工業様の貴重な実例
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この度、TTSのエア・ガスリーク診断を採用された大手重工業様が、
その具体的な効果を記事にまとめ、雑誌に投稿されました。

この記事全文を小冊子にまとめたものを、ご希望の方全員に差し上げます。
http://www.tts-inspection.com/ja/inspection/sonic_man01.html

少しだけ内容をご紹介すると、

「2004年以降エア・リーク診断を導入し、2013年には漏れ金額の71%を削減」

「解消できた年間損失金額は、9000万円以上」

「エア・ガスリーク対策の具体的な進め方」

「効果を上げやすくするポイントとは・・・」

などなど、エア・ガスリーク診断導入の流れとその効果が、実例だけに
具体的で分かりやすくまとめられています。

他にも、「ガス体別の漏れ個所数」や「部材別漏れ比率」など貴重なデータ
が多く、リークテストをご検討中の方にも、更なる省エネ策をお探しの方にも
大いに参考にしていただける内容です。


▽ エア・ガスリーク対策とは
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エア・ガスリーク対策は、工場内の省エネルギーを最もコストをかけずに実現
できる方法の一つで、TTSでは10年以上にわたってサービスをご提供してきま
した。

エア・ガスリークの対策のポイントとなるのが次の2つ。

 ・リーク箇所の発見
 ・リーク量のと定量化

リーク箇所を発見するのは簡単そうに見えて、複雑なプラントの中で、しかも
運転中に発見するのは、人手の面からも、手法としても簡単ではありません。

更に、定量化できなければ、投資対効果を図ることができません。

しかし、リークを無くせば、必ずメリットは出ます!

今回の大手重工業様も、エア・ガスリーク箇所の発見と修理を繰り返しながら
エア・ガスの使用管理基準や漏れ箇所補修要領の作成、漏れの発生しにくい
設備改善などを実施され、漏れ金額の71%削減という大きな成果を上げられ
ました。

エア・ガスリークの対策をまだしていないという方。
次に大きな成果を上げられるのはあなたかもしれません。
まずは、ユーザー様ご自身が書かれた事例記事をご覧ください。


------>>大手重工業様が書かれたエア・ガスリーク対策の実例
     雑誌投稿記事全文の【小冊子プレゼント】はこちら↓
http://www.tts-inspection.com/ja/inspection/sonic_man01.html


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□【診断事例】逆転の発想でトータル検査費用が1/4、工期が2/5に!
┃ ~ 蒸留塔や貯留槽等タワー・ベッセル本体の外面腐食検査 ~
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▽ 塔槽類の保温材下で進行する外面腐食(CUI)
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蒸留塔や反応塔などのタワー、縦型の貯留槽や処理槽などのベッセル。
石油精製や石油化学の工場、化学工場などには、高さのある設備が数多く
あります。

これら縦型の塔槽類の多くに保温が施工されていますが、一般的に保温下
の外面は直接目視確認できないため、気がつかないうちに保温材下腐食
(CUI:Corrosion Under Insulation)が進行している場合があります。

日本国内の多くのプラントが老朽化していく中、縦型塔槽類のトラブルも例外
ではなく、その保温材下の外面腐食(CUI)検査・補修が、コスト面・工期面
から大きな課題となっています。

本記事では、縦型塔槽類の外面腐食検査にパルス渦流探傷検査 PEC
(Pulsed Eddy Current)を導入し、大幅な検査コストダウン、工期短縮が
図れた事例をご紹介します。


▽ 塔槽類の外面腐食が発生しやすい場所
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保温が施された縦型塔槽類の外面腐食は、一般的に保温リングや補強リング
(スティフナー)近傍及びトップヘッド部に多く発生すると言われています。

その理由として、保温板金が劣化した場合、その隙間や穴から進入した雨水が
保温・補強リングやトップヘッド等の上に溜まって、金属の酸化を促進する
ためそこから腐食が起こりやすいと考えられます。

また設備によっては、運転温度が加速度的に金属腐食を進行させる温度帯と
一致してしまうことも多く、実際に、運転中に腐食減肉部が開口してしまった
という話も少なくありません。

保温・補強リング近傍が、外面腐食しやすいと分かっていても、
対象の数が多く広範囲に点在していたり、検査するにも常設のステージなど
からアクセスできない箇所が多いため、なかなか十分な頻度で検査できて
いないのが実情です。


▽ 従来の検査方法の問題点
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従来の検査方法では、塔槽類全体に足場を施工し、保温を全面解体
(ストリップ)した後に目視検査等が実施される場合が多く、
数十mの高さにわたる全面足場・保温解体復旧作業の費用は膨大です。

また、工事が大掛かりで高所作業となるため、他の作業との調整や大量の
足場材の確保など、コスト以外にも多大な手間・労力がかかります。

これらがハードルとなって、検査頻度は本来実施すべき期間よりも長くなり、
検査周期が8年あるいはそれ以上となっている場合も多いようです。


▽【PEC事例】逆転の発想で足場・保温解体不要!コスト1/4・工期2/5
 ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄ ̄
ここで、実際にPECを使って保温・補強リング及びトップヘッド部の本体板厚
を計測して、大幅なコスト削減、工数短縮が図れた事例をご紹介します。

この事例の最大のポイントは、定修時の塔槽開放時に、塔槽内部から計測を
行ったことです。

外面腐食を内部から計測するという逆転の発想で、最大の懸案である
全面足場・保温解体復旧作業が一切不要になりました。

元々蒸留塔には分留のために、踊り場のようなトレーが内部に何段も設置
されています。この内部トレーを検査時の作業足場として利用します。

 - 内側から計測するため、外面にアクセスする足場設置工事は不要
 - 同理由で外面保温の全面解体も不要
 - 測定箇所の塗装剥離やケレン・研磨工事などの前処理も不要

このような工事の簡略化で、大幅なコスト削減・工期短縮が実現できました。

具体的には、直径約2,500mm、高さ約20mのタワーについての工数・費用が、
従来方法(全面足場、保温解体による検査工事)は以下であるのに対し、

 ・工数=足場施工3日+保温解体2日+検査2日(全面)+保温復旧3日
     +足場解体2日の【計12日間】

 ・費用=【約1,000万円】

PECを用いた検査では、

 ・工数=保温・補強リング周辺(8リング,180mm幅全周を30mmピッチ)
     及びトップヘッド(150mmピッチ)計測5日間+付帯工事ほぼゼロ
     の【計5日間】

 ・費用=【約250万円】

となり、費用は1/4、工期も2/5と大幅にコスト・検査工期を削減することが
できました。


▽ 更なる効果に、お客様驚きの声
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こちらのお客様では、PECを用いることで低減できたコストを、4年後に検査
実施予定だった別の機器の検査費用に充てることとしました。

その結果、今回前倒しで検査した対象機器の中から、開口寸前まで減肉して
いた箇所を検出することができました。お客様からは、

「こんな大きな減肉があるとは、目が覚めました。
 当初の計画通り、4年後まで待って検査をしていたら、今回発見した
 減肉箇所は次回の定修まで持たず、運転中に開口して漏れるところでした。
 ありがとうございます。」

と感謝の言葉をいただきました。

コスト削減。工期短縮。浮いた費用を使った検査範囲拡大。
PECの導入が、コスト削減とリスク低減の両立を可能にします。


------>>蒸留塔や貯留槽等タワー・ベッセル本体の外面腐食検査
     の事例はこちら↓
http://www.tts-inspection.com/ja/inspection/pec09.html


※PECの詳細はこちら↓
http://www.tts-inspection.com/ja/inspection/pec01.html

※診断・測定などに関するご質問・ご相談はこちら↓
https://www.tlv.com/ja/contactform/contactj_form.php?id=TTSJ&em=&rus=1


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□【連 載】コストダウンに繋がるメンテナンス <その31>
┃ ~ カップリングの応力と軸の曲がり ~
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▽ 芯出しトラブルの原因?
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ダイヤルゲージやレーザー式軸芯出し器を使って軸芯出し(シャフトアライ
メント)を実施する際、測定値からシムの量を計算して修正しても、機械が
予想と違った動きをして、なかなかうまくいかない場合があります。

芯出しの測定やシムの計算が正しくない場合もありますが、機械側が原因と
なっている場合もあります。

今回は、このようになかなか芯が出ない、時間がかかる、芯出しが合わないと
いったトラブルの原因の一つである、カップリングの応力と軸(シャフト)の
曲がりについてお話しします。


▽ カップリングに対する応力の影響
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例えばポンプなど、カップリングの近くに固定したフロントサポートが付いて
いるような設備では、そのサポートは軸の周方向の力に対して強い拘束力を
発揮し、振動などを低下させています。

このような設備で芯ずれがある場合、小さな芯ずれであれば固定されたカップ
リングが芯ずれによる応力を吸収し、芯ずれの応力による問題が表面化しない
ケースもあります。

しかし芯ずれが大きいとカップリングで芯ずれを吸収しきれず、カップリング
とサポート部を支点として軸に大きな外部応力が発生し、軸が変形したり
(曲がったり)、サポートや機械の基礎が変形する場合があります。

軸が変形していると、多くの場合カップリングの位置や向きが変わるため、
アライメント測定値に影響を与えます。つまり、カップリング付近の
見かけ上の芯ずれと、真の軸芯ずれとが異なるのです。

冒頭のアライメント調整をした後の測定値が、アライメントの修正量と一致
しないケースも、これが原因の一つと考えられます。

ポンプなどの設備によく使用される、カップリング間にディスクなどのエレ
メント(緩衝材)があるフレキシブルカップリングは、エレメントの周方向
の剛性が非常に高いためカップリングが周方向に動きにくく、外部応力による
軸の変形を大きくする傾向があります。


▽ 応力の影響を受けずに芯出しをするには
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芯ずれが大きく、カップリングが応力の影響を受けている疑いがある場合は、
一旦カップリングの接続を切り離しフリーな状態で粗芯出しをしてから、
再度接続して芯出しを行うと、正しく調整することができます。

もし、応力の影響を考慮せずそのまま芯出しを実施すれば、新しいアライ
メントの測定値は間違っているばかりか、要求されるアライメントと逆に
アライメントをしてしまうこともあります。

極端な場合では、新たなアライメントにより発生したカップリングへの応力
により、運転中に軸が曲がってしまう場合もあります。ほとんどの場合、
この曲がりは非常に小さいものですが、回転軸のアライメント測定には十分な
影響を与えます。


---->>「真のずれ」と「見かけ上のずれ」の違いがひと目で分かる!
    『カップリングの応力と軸の曲がり』の画像付き説明はこちら↓
http://www.tts-inspection.com/ja/maintenance/1408maintenance_31j.html


☆今月の『コストダウンに繋がるメンテナンス』はいかがでしたか?

 参考になった/ならなかった、今後こんな内容を取り上げて欲しいなど、
 皆様のご感想をお待ちしております!
https://www.tlv.com/ja/enquete/enquete_form.php?id=S999&ss_topic=31


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☆ 編集後記
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最後までお読みいただきありがとうございます。
前号に引き続き、今年ティティエスに入社した新人をご紹介します。

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 はじめまして、Yと申します。
 私がTTSで働き始めてから4ヶ月が経過しました。

 この間多くの現場に行きましたが、TTSの診断サービスによって、
 お客様が気になっていたところが明らかになり、不安が解消され、
 喜んでいただけたと感じたときに、この仕事に就いて良かったと
 実感します。

 先日も、岐阜の現場の報告会で、お客様から「ありがとうございます」
 というお言葉をいただきました。

 作業場所は過酷で大変でしたが、自分はこの言葉を言っていただくために
 仕事をしているのだと感じました。

 入社以来、PEC(パルス渦流探傷検査)の診断に多く携わりましたが、
 PECの測定の方法は先輩方が試行錯誤を繰り返しながら、今の形になった
 と聞いています。

 TTSには自分の考えを実行し、成果を出す喜びを味わえる環境があると
 思います。

 私もTTSでより良いサービスを提供するために、試行錯誤を繰り返して、
 もっと多くの「ありがとう」を言っていただけるよう尽力していきます。

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見るからに真面目で誠実そうなY君。
初心を忘れず、TTSの戦力として皆様のお役に立てるよう
成長を重ねてほしいです。

では、次号の『保全と検査』メールマガジンもどうぞお楽しみに。


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