n dit souvent que ce n'est pas simplement en installant un débitmètre ou un système de contrôle de l'énergie que cela permet de faire des économies. Toutefois, si les usines ne sont pas équipées de moyens pour mesurer la consommation énergétique, les responsables ne pourront pas commencer à mettre en place une démarche d'économie d'énergie. Cet article détaille les méthodes de mesures des consommations énergétiques, ainsi que les « astuces » pour réduire et économiser l'énergie dans les usines.

Dans de nombreux pays, les entreprises industrielles doivent soumettre un rapport annuel de leurs consommations énergétiques aux autorités gouvernementales. Certains responsables d'usine commencent à mesurer leur consommation d'énergie, car les réglementations gouvernementales les y obligent. Mais ils le font aussi pour avoir des chiffres concrets concernant l'énergie consommée en production. La réduction de la consommation d'énergie se transforme directement en profit pour le site industriel.

Cependant, toutes les usines n'exploitent pas ces données utiles de production énergétique. Le fait de suivre l'énergie peut avoir des répercussions sur l'efficacité de l'usine ou sur les réglementations en matière d'énergie, avec comme avantages communs une meilleure rentabilité tout en faisant la promotion des économies d'énergie. Si les usines ne parviennent pas à réaliser ces économies, leur fonctionnent n'est pas optimisé, et cela peut engendrer de futurs problèmes.

Au lieu de collecter les données simplement pour la forme, les responsables d'usine doivent le faire de manière stratégique, avec comme objectif d'utiliser ces données pour optimiser les performances de leur installation vapeur et la production de leur usine.

Une première étape efficace pour réaliser des économies d'énergie consiste à bien séparer la consommation d'énergie « fixe » (énergie qui ne dépend pas du volume de production) et la consommation d'énergie « variable » (celle qui est affectée par le volume de production). C'est une méthode efficace car une baisse de l'énergie "fixe" conduit à des économies d'énergie globales. Des quantités d'énergie très importantes peuvent être économisées en employant cette stratégie dans des usines où les volumes de production varient de manière significative tous les jours.

Cependant, l'achat d'équipements neufs, économes en énergie et qui consomment peu en veille ne constitue pas la seule façon de réduire la consommation d'énergie "fixe".

Dans certains cas, les responsables d'usine trouvent des opportunités d'économies d'énergie lorsqu'ils réexaminent leur consommation d'énergie qu'ils croient être « fixe ».

Afin de savoir si la consommation d'énergie est fixe ou non, il est important de mesurer la consommation de chaque équipement, mais également d'examiner la consommation énergétique quand les équipements fonctionnent et quand ils sont à l'arrêt.

Pour illustrer cette méthode, considérons les conduites d'air comprimé qui alimentent les vannes pneumatiques. Il ne devrait pas y avoir de consommation d'air via ces conduites lorsque les vannes sont à l'arrêt. Mais dans certains cas, les vannes de vidange automatiques ainsi que les positionneurs des vannes de régulation utilisent de l'air comprimé même quand le système est à l'arrêt.

La quantité d'énergie consommé par chaque équipement lorsqu'il est à l'arrêt est souvent faible, mais la somme totale de ces consommations peut représenter une quantité considérable d'énergie gaspillée. Nous recommandons aux opérateurs de calculer ces consommations pour chaque équipement et d'éteindre individuellement ceux-ci si nécessaire lorsqu'ils ne fonctionnent pas.

Ainsi, une surveillance proactive des consommations d'énergie peut aider les opérateurs à identifier les opportunités d'économie d'énergie qu'ils auraient négligées. C'est pourquoi un suivi attentif constitue un élément clé pour une bonne gestion des consommations et réaliser des économies d'énergie.