TLV Euro Engineering (Cheltenham, Großbritannien)

In Großbritannien hat TLV den Auftrag erhalten, mit seinen neuesten Trapman®-Prüfgeräten regelmäßig Kondensatableiter Prüfungen an allen 13 BOCM Pauls-Standorten durchzuführen.

BOCM Pauls verfügt über 13 Standorte in Großbritannien, an denen Tierfutter für alle Arten von Nutztieren hergestellt wird.

Die Standorte auf der Westseite des Landes, an denen reichhaltiges Gras häufiger vorkommt, sind überwiegend für Wiederkäuerfutter bestimmt, während die Standorte auf der Ostseite für Schweine- und Geflügelfutter produzieren.

Der größte Teil des von den Werken erzeugten Dampfes wird für die direkte Dampfinjektion verwendet, um das Produkt zu sterilisieren und es zu befeuchten.

Die Dampfinjektion zur Produktbefeuchtung und -sterilisation hat den größten Dampfbedarf. Nach diesem Prozessschritt kann der Kochprozess beginnen, bevor das Produkt anschließend extrudiert und pelletiert wird.

Dampf wird auch verwendet, um die erforderliche Temperatur in Lagertanks aufrechtzuerhalten, in denen Flüssigkeiten vorgewärmt werden, die den Produkten während des Garvorgangs zugesetzt werden.

Da die BOCM-Standorte von der Umweltbehörde kontrolliert werden, wurde das Energie-Management erfolgreich nach Umweltnorm ISO 14001 akkreditiert.

Im Rahmen des Umweltmanagementsystems und des Auditprogramms, musste jeder Standort den Energieverbrauch überwachen, um die Effizienz zu verbessern und den Energieverbrauch zu senken.

Graham Reith, Mitglied des Energie-Management-Teams, BOCM Pauls 'Standortleiter in Carmarthen, sagte:
„Während die Verarbeitungsmaschinen mit Strom betrieben werden, wobei jede Mühle normalerweise 1,5 MW verbraucht, wird das Produkt sterilisiert und mit Dampf vorkonditioniert.”

Er fügte hinzu: „Die Feuchtigkeit im Dampf wirkt auch als Schmiermittel, während das Produkt durch die Pelletdüse extrudiert wird, was dazu beiträgt, den Energieverbrauch für den Betrieb der Extruder zu verringern”.

Herrn Reith war bewusst, dass einige der Kondensatableiter hohe Leckagen aufwiesen. Ohne die richtige Ausrüstung war es jedoch nicht möglich die fehlerhaften Armaturen zu identifizieren.

Da Dampf eine so wichtige Ressource der Verarbeitung war und immer noch ist, beschloss er, TLV zu bitten, eine Untersuchung des Dampf- und Kondensatnetzes vor Ort durchzuführen.

Die Untersuchung wurde mit dem neuesten Trapman®-Prüfgerät von TLV durchgeführt. Der Trapman® ermittelt nicht nur, ob ein Ableiter ordnungsgemäß funktioniert, sondern quantifiziert auch die Dampfverluste bei undichten Ableitern.

Als Ergebnis der Kondensatableiter-Prüfung konnte TLV die exakten Kosten der Dampfverluste am Standort Carmarthen ausweisen.

Die Zahlen zeigten, dass eine erhebliche Energieeinsparung möglich gewesen wäre, und veranlassten Reith, das Problem beim nächsten Treffen des Managements hervorzuheben. Reiths Vorschlag, dass das Unternehmen eine Untersuchung an allen Standorten durchführen sollte, wurde akzeptiert und ihm wurde die Verantwortung für die Verwaltung der Initiative und die Berichterstattung an das Energie-Management-Team übertragen.

Während es vorher schwierig war, die Ergebnisse an allen Standorten zu quantifizieren, bestätigte eine Kombination der von TLV erstellten Zahlen und dem Wissen der Standortmanagern und Ingenieuren vor Ort, dass BOCM erhebliche Einsparungen erzielen konnte.

Die tatsächlichen Einsparungen variieren je nach Standorten, wo die Produkte unterschiedlich behandelt werden. Das Wiederkäuer-Futter wird nur auf 60 °C erhitzt, Schweine- und Geflügelfutter wird zwischen 80 ° C und 90 ° C temperiert und braucht somit vergleichsweise mehr Dampf.

Die TLV Kondensatableiter-Prüfung lieferte nicht nur Informationen zum Zustand und zur Leistung von Kondensatableitern, sondern dokumentierte auch alle Armaturen der 13 Standorte indem ihnen jeweils eine bestimmte Nummer zugewiesen wurde.

Durch das Anbringen von extra farbigen Markierungen, rot für undichte, blau für blockierende Ableiter, hatte das Wartungsteam keine Probleme beim Auffinden fehlerhafter Ableiter. Es ermöglichte die schnelle Wartung der Geräte, die in den Untersuchungsberichten als besonders wichtig eingestuft wurden.

An allen BOCM-Standorten wurden insgesamt 552 Ableitern überprüft, von denen 89 (16 Prozent) undicht waren.

Der TLV-Bericht bezifferte die finanziellen Kosten der Leckagen auf 105.000 EUR mit einer entsprechenden CO₂-Emission von 435 Tonnen pro Jahr.

Laut Herrn Reith hatte diese TLV-Untersuchung ein unternehmensweites Programm gestartet, die Dampfleckagen an allen Standorten zu beheben.

„Die finanziellen und ökologischen Kosten haben das Energie-Management-Team sicherlich ermutigt, die 552 Ableiter in Abständen von sechs Monaten weiter zu untersuchen”, sagte Reith.

„Unter dem Gesichtspunkt der Biosicherheit ist Dampf eine effektive Methode zur Herstellung von Pellets. Für BOCM erweist es sich die regelmäßige Kondensatableiterprüfung nun als eine effiziente Methode zur Reduzierung des Energieverbrauchs, was eine sehr gute Nachricht ist”, fügte Mike Povey, General Manager von TLV, hinzu.