 【事例】突発故障ゼロとコスト削減を実現！
振動管理によるCBM化／回転機械の復旧作業内製化
ある化学工場様では、120台ある大型ブロアの突発的な故障による生産停止が深刻な課題でした。
そこで、従来のTBM（時間基準保全）を見直し、ショックパルス方式を活用した振動管理を導入してCBM（状態基準保全）へと移行。
さらに、万が一故障した場合も最短で復旧できるよう、これまで外部に委託していたアライメント調整作業を、レーザー軸芯出し器の導入で内製化しました。
この取り組みにより、予知保全の精度が向上し、突発故障ゼロを達成。
生産性向上とメンテナンスコストの削減を同時に実現しました。
◆改善策
・ポータブル振動計によるショックパルス計測で、異常を早期に発見しCBMを実現。
・誰でも短時間で高精度な芯出しが可能なレーザー式軸芯出し器を導入し、
アライメント調整作業の内製化を実現。
◆改善効果
・突発故障撲滅により、生産性が向上。
・昼夜を問わない突発故障による緊急対応が不要となり職場環境改善。
・メンテナンス時期最適化で過剰メンテナンスがなくなり年間3600万円のコスト削減。
・最小限の部品交換でメンテナンスでき、消耗部品費用を約90%削減。
・アライメント最適化で電動機の消費電力が減り、約170万円の費用削減。
・回転機の寿命を大幅に延長。
事例の詳細は、以下からご覧ください。
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